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LES ETAPES DE LA CONSTRUCTION

Activité un peu réduite sur Noulica, pour cause de grands froids : nous avons jusqu'à -4°C dans le hangar un matin ! Ca ne facilite pas l'utilisation de l'époxy : il faut stocker les produits au chaud, et le temps de polymérisation est beaucoup plus long. Chaque fois que c'est possible nous chauffons même les collages à l'infrarouge.
Et puis aussi nous travaillons pour Millivore, que nous venons de vendre : réalisation d'un nouveau taud de grand- voile et retaillage d'une grand-voile lattée.
Mais sur Noulica, nous avançons quand-même la table à cartes. Le meuble support, qui comportera trois tiroirs, est en place, ainsi que le plateau inférieur de la table elle-même. C'est une pièce d'ébénisterie assez complexe, qui ne comporte aucune arête vive, pour des raisons esthétiques, mais aussi de sécurité (c'est là qu'on se cogne le plus !). Elle est donc arondie dans toutes les dimensions, et comporte une poignée de main courante intégrée.
La cloison latérale inférieure est également prête à être collée, avec un orifice de gaine de chauffage.

La table à cartes est terminée en ce qui concerne le bois : elle n'attend plus que ses traitements et vernis. Une petite console accueillera des afficheurs et des connecteurs, et dans le coin se trouvera l'afficheur principal de l'électronique (un petit moniteur d'ordinateur).

Sur l'autre bord, le réfrigérateur est en place et les équipets supérieurs de la cuisine commencent à prendre forme.

Nous attaquons une importante partie : la fabrication du moule pour le mât carbone. Le moule est en trois parties, dont un rétreint, et totalise 16.30 mètres. Il est creux et tout l'intérieur sera mis sous vide, pour une distribution très régulière de la pression sur toute la longueur du mât.

Et à l'intérieur, nous avançons la réalisation des derniers matelas, et nous attaquons la salle de bain, avec son réservoir d'eaux noires et sa plomberie complexe. Le meuble principal n'a pas d'angle vif lui non plus (on s'y cogne aussi souvent...!).

Sandy et John sont de retour pour quelques semaines !
Nous menons à bien avec eux plusieurs points délicats :
La coque ayant sa rigidité complète, nous retirons les 9 supports initiaux pour les rempacer par deux supports robustes. Nous avons ainsi un bien meilleurs accès sous la coque, et c'est l'occasion d'une nouvelle pesée : 2980kg.

Nous terminons les moules, et commençons à stratifier le mât. Nous appelons les amis-bateaux à la rescousse car l'opération est longue, et nous devons effectuer la mise sous vide avant que la résine ne durcisse. 13 couches de carbone, un tissu d'arrachage, un film d'isolation et un matériau de drainage, suivis de la bâche d'étanchéité...
Nous ne sommes pas trop de 8 personnes, avec Pierre-Al, Chantal, Michel et Cécile, pour faire tout ça en une demi journée !
Pour acueillir tout le monde, nous avons dû terminer les matelas, ce qui nous permet de coucher 4 personnes dans les cabines de Noulica.

Le lendemain, le démoulage est plus difficile que prévu. Nous endomageons sérieusement le moule, ce qui nous interdit de startifier l'autre moitié dans la foulée, comme prévu. Ce sera pour le mois prochain...

Mais le résultat est beau ! 41kg pour cette moitié, soit 82kg pour un mât de 16m, c'est bien plus léger qu'un tube aluminium.

Parallèlement, Françoise et Sandy avancent les travaux de peinture, dans la grande soute et les équipets de cuisine, et John réalise les 10 tiroirs du bateau, y compris le tiroir oblique du bar, monté sur rouleaux.

Et pour finir, nous attaquons le traitement extérieur de la coque : Enduit et ponçage des scarfs, et stratification d'un premier bouchain. Pour éviter que les trois couches de fibre de verre ne forment une surépaisseur, nous creusons d'abord un léger lamage dans le bois. Il ne sera ainsi pas nécessaire d'enduire toute la coque, la surface des bordés ayant déjà la forme finale.

Le traitement extérieur de la coque se poursuit. Trois des bouchains sont stratifiés et enduits, et un quatrième est en bonne voie.

Nous avançons les peintures finales des coffres extérieurs, en particuliers les coffres "humides" (baille à mouillages, coffre de pont, coffre du bib, logement de l'échelle de bain).

Et nous rameutons à nouveau les amis pour la stratification de la deuxième moitié du mât. Les deux moitiés cuisent maintenant au soleil de Provence.

A l'intérieur, la salle de bain avance bien, avec sa plomberie complexe. Le chauffage est en place, et nous commençons à passer ses énormes gaines.

Les priorités pour cet été sont le traitement extérieur de la coque, et le mât pour profiter des possibilités de post-cuisson au soleil. Notre four de post-cuisson de permet pas de traiter d'aussi longues pièces.

Nous terminons donc la stratification et l'enduit des bouchains. Pour accéder aux deux derniers, qui relient le fond au bordés inférieurs, nous devons incliner le bateau sur un bord,

Sur le mât, nous posons des renforts structurels internes au niveau du pied, des ancrages de haubans, et de la tête, et nous réalisons les pièces d'ancrage du haubanage, en carbone massif (49 couches de carbone compactées sous vide). Ces pièces serviront également de fixations pour les barres de flèche.

Grosse opération : la pose du tissu de renfort sur la coque. Il s'agit de "vectracloth", un tissu de polypropylène destiné à améliorer la résistance de la coque à un impact local. En cas d'enfoncement du bois, le tissu s'étire fortement avant de céder, en absorbant beaucoup d'énergie, contrairement à la fibre de verre qui résiste en s'étirant peu, puis casse net.
Nous posons le tissu par bandes de la longueur totale de la coque, pas faciles à tendre et à maintenir en place avant d'étaler la résine.

Nous commençons par le fond et une partie du bordé inférieur. Un fois la résine durcie, il reste un gros travail de ponçage pour obtenir un belle surface.

Sur les deux moitiés du mât, nous réalisons les ouvertures (sorties de drisses et de balancine de tangon), et pour ne pas créer de faiblesse, nous renforçons localement ces endroits par l'ajoût de bandes de carbone collées sous vide. Nous posons également les gaines électriques, avec les câbles déjà en place (feu de mouillage, électronique de tête de mât, feu de hune, projecteurs de pont, éclairage de bôme et antenne VHF).

Pour nous faire la main avant la réalisation de la tête de mat, nous fabriquons en carbone moulé la sortie de balancine, qui fait aussi fonction de support pour le feu de hune.

Et les grosses chaleurs de l'après-midi (jusqu'à 38°C !) sont l'occasion de se remettre à la couture : accoudoirs et dossiers du carré.

Le tissu est posé sur la totalité de la coque et le pont et le rouf sont en grande partie couverts de fibre de verre. Couche de résine, ponçage, enduit , ponçage, résine, ponçage... jusqu'à obtenir une belle surface bien lisse. Gros boulot, mais pas spectaculaire car comme le tissu et la fibre de verre sont transparents une fois imbibés de résine, l'aspect général du bateau ne change pas.

Nous collons les deux moitiés du mât, opération délicate car nous ne sommes que deux pour la réaliser. Le serrage est mixte, serre-joints et vide.

Le résultat est beau : le mât est très raide, et ne pèse que 94kg, y compris les ferrures (on devrait dire "les carbonures") d'ancrage des haubans et barres de flèches, et tout le câblage électrique interne. C'est pratiquement 50kg de moins que l'équivalent en alu. Mais comme il est quand même un peu lourd pour être manipulé à deux, nous lui fabriquons un petit chariot.

Et l'afficheur principal de l'électronique commence à prendre forme. Il sera placé au dessus de la descente, et comporte deux afficheurs analogiques (vitesse du bateau et girouette), et deux numériques (anémomètre et profondeur). La carte électronique est en technologie "traversante" pour une bonne fiabilité.

SEPTEMBRE 2010

Petit mois : nous nous absentons une douzaine de jours, pour visiter la famille, et pour "Les Voiles de Saint Tropez". Nous terminons la pose de la fibre de verre sur le pont et le roof, et nous travaillons toujours sur le traitement extérieur de la coque, ponçage, résine, ponçage, enduit, ponçage... Mais nous commençons à en voir le bout !
Et nous attaquons l'étape suivante : la peinture.
Nous appliquons la première couche d'apprêt sur les oeuvres mortes. Très peu de choix de couleur pour cette couche, elle est grise : Noulica prend un look "Marine Nationale" !

Nous avançons également le mât : enduit et ponçage des joints (c'est vraiment une période de ponçage !), et nous réalisons le vit-de-mulet, du moins la partie solidaire du mât, en carbone évidemment, avec un gros axe en inox.

OCTOBRE 2010

Nous appliquons les couches d'apprêt sur l'ensemble de la coque et du pont, et nous enduisons les petits défauts de surface résiduels.

Nous traçons la ligne de flottaison, par projection d'un faisceau laser, et nous appliquons la couche de peinture finale sur la carène, qui n'attend maintenant plus que son antifouling.

Sur le pont, nous mettons en place les supports de chandeliers, constitués de joncs en fibre de verre tournés au bon diamètre encastrés et collés dans la serre bauquière. Les chandeliers viennent s'emboîter dessus.
Nous plaçons également les supports de cale-pieds. Il s'agit également de joncs en fibre de verre, de plus petit diamètre.

Supports des chandeliers et des cale-pieds

Les cale-pieds seront constitués d'un tube aluminium de section ovale. Comme le fabriquant ne fournit pas d'embouts pour ces tubes, nous lançons la fabrication en série d'embouts moulés en résine chargée.

Et voilà le résultat.

NOVEMBRE 2010

Ca-y-est ! Noulica a ses couleurs définitives ! Et il en jette !
Pour nous, c'est une belle récompense, après 5 mois à travailler presque exclusivement sur l'extérieur de la coque et du pont.

On ne s'en lasse pas ! Voici une autre photo :

Les cale-pieds sont en place, ainsi que les chandeliers.

Nous commençons à mettre en place les éléments lattés dans la jupe et sur le bridge deck. Il s'agit de lattes de PVC imitation teck, très réalistes. Même avec le nez collé dessus, il est difficile de voir que ce n'est pas du bois.

Non, le pont n'est pas plus jaune que la jupe, il est juste éclairé différemment sur la photo.
Et voilà le bridge deck.

Nous commençons également la découpe des plaques d'antidérapant qui seront collées sur le pont.

DECEMBRE 2010

Point important ! Nous effectuons la pesée finale de la coque. Une série de 28 mesures, avec différentes positions des supports, et un traitement informatique des résultats nous donne confiance dans la précision de la mesure. La coque pèse 3255 ±35kg, et la position du centre de gravité est déterminée au centimètre près.

Ces valeurs nous permettent de calculer précisément le poids et la position du centre de gravité de la quille, connaissant le déplacement et la position du centre de carène.

Nous collons les plaques d'antidérapant sur la plage avant, et nous montons les manches à air. Nous posons les panneaux de pont et nous découpons les hublots fixes, en acrylique fumé. Nous ne les collons pas pour l'instant, car nous voulons garder la possibiliter de tout ouvrir pour ventiler quand nous ferons de la peinture à l'intérieur.

Sur le roof, nous posons les panneaux et les aérateurs, et nous montons les mains courantes. Elles sont constituées du même tube ovale que les cale-pieds, mais monté à plat et donc courbé dans la direction du grand axe de l'ovale. Gros effort ! Mais le résultat est bien joli, elles suivent parfaitement la courbure du roof.

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