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LES ETAPES DE LA CONSTRUCTION

OCTOBRE 2007

Nous ne construisons pas la coque quille en l'air, comme tout le monde, mais à l'endroit. Le premier élément est donc le bordé de fond, à sa forme finale, posé sur des supports ajustables. Le tout est réglé au quart de poil à l'aide d'un petit laser.

Sur cette structure, nous collons un renfort structurel logitudinal, puis les premiers couples, en commençant par le couple de la baille à mouillage et la structure inférieure de la cabine avant.

NOVEMBRE 2007

Nous continuons à monter les couples, en progressant vers l'arrière.

Puis la structure inférieure située sous les banquettes du carré.

DECEMBRE 2007

Nous réalisons l'épontille de mât, en fibre de carbone recouverte de bois, de section elliptique.

Et nous commençons la partie supérieure des couples du carré. Ces couples sont renforcés, double épaisseur avec fibre de verre entre les deux couches, car il reprendrons les efforts des cadènes.

JANVIER 2008

L'épontille est en place, et nous montons les sièges du carré. Le bateau est conçu pour que tous les éléments d'aménagement aient un rôle structurel.

Fin janvier, nos amis John et Sandy se joignent à nous, nous serons quatre à travailler sur le bateau pour deux mois. Ca va dépoter !
Oui, il s'agit des mêmes John et Sandy que nous avons connus aux Bahamas en 99 ! (voir le périple de Millivore). Ce sont maintenant des amis très proches, malgré les 8000km qui nous séparent !

Le dossiers des banquettes du carré sont en place, ainsi que les premiers éléments du puits de dérive.

FEVRIER 2008

La structure du carré est bien avancée, et nous continuons à progresser vers l'arrière.

Vers la fin du mois, nous commençons à monter la structure de la cabine arrière.

MARS 2008

Nous terminons la pose des couples, jusqu'à l'arrière. La prochaine étape est la réalisation des serres bauquières, pièces de bois massif de 15m de long ! Elles sont constituées de 3 pièces de 5m scarfées ensemble.

Mais le plus rigolo reste à faire : Les monter au niveau du pont, et les courber à leur forme finale. L'opération nous prendra plusieurs jours, mais nous en sommes récompensés : on commence à bien voir la forme du bateau !

Parallèlement, Philippe, le très sympathique et serviable propriétaire du hangar, modifie la porte principale, pour que nous puissions sortir le bateau !

AVRIL 2008

La coque a maintenant une bonne rigidité longitudinale, ce qui nous permet de la peser : nous la soulevons en deux points proches du centre, à l'aide de deux trans-palettes, et nous mesurons le poids résiduel aux deux extrémités. Tous calculs faits, nous obtenons 1650kg.
Nous continuons par la pose de la structure du pont et du roof, à base d'élongis dont les principaux sont renforcés à la fibre de carbone.

Puis nous montons les panneaux latéraux du roof, pièces de 7m de long constituées de 3 panneaux de contreplaqué scarfés ensemble.

MAI 2008

Nous mettons en place les premiers éléments du pont et du roof.

Vers la fin du mois, les panneaux du pont et du roof sont posés jusqu'au niveau du cockpit.

JUIN 2008

Les passavants sont posés jusqu'à l'arrière, et le cockpit commence à prendre forme.

Parallèlement, nous avançons la baille à mouillage et le coffre de pont avant.

Pas beaucoup plus de progrès en Juin, pour cause de vacances : croisière sur la côte ouest de la Corse à bord de Millivore.
La Corse est toujours aussi belle !

JUILLET 2008

Nous reprenons allègrement la construction. Nous avançons sur trois fronts :
Le pont avant : les cadres de panneaux ouvrants sont en place, et nous travaillons sur la baille à mouillage et le coffre de pont, ainsi que sur leurs couvercles.

Le cockpit, partie complexe avec notamment les nombreux canaux d'écoulement d'eau.

Et la jupe arrière, comportant des panneaux courbes très jolis, mais pas faciles à poser !

A la fin du mois, la jupe et le tableau arrière sont terminés, et nous avons posé la plage arrière.

AOUT 2008

Les capôts de coffres de cockpit sont bien avancés, avec leurs hiloires courbes.

Et nous commençons à coller les bordés inférieurs, chacun composé de 5 panneaux de 22mm scarfés ensembles.

Une courte interruption dans la pose des bordés pour mettre en place des cloisons de réservoirs d'eau et de gasoil.

Suivie d'une interruption plus longue, pour trois semaines de croisière dans le Maine (côte nord-est des Etats-Unis) :
Très belle zone de navigation avec des centaines de mouillages.

SEPTEMBRE 2008

Les bordés inférieurs sont posés, sur les deux bords. Gros travail, car ils sont composés de panneaux de contreplaqué de 3.10m de long, et de 22mm d'épaisseur : lourds et pas faciles à manipuler... Une bonne chose de faite !

Nous commençons à les solidariser avec le fond à la fibre de verre.

Puis nous réalisons la mêche de barre franche, en fibres de carbone, et ses paliers à rouleaux. Ils permettrons d'avoir une barre toujours douce, même en cas de gros effort sur la barre.

OCTOBRE 2008

Nous mettons en place les paliers de safrans et toute la structure associée, et dans le même compartiment, nous réalisons les évacuations de cockpit.

Paliers de safrans, évacuations de cockpit

Mais avant de coller tous ces éléments, tant que nous avons un accès facile par l'intérieur, nous réalisons la cadène de pataras, en fibres de carbone.

Et pour finir, nous réalisons les ouvertures de la plage arrière, et leurs capots : accès à l'emplacement des bouteilles de gaz sur tribord, accès à l'appareil à gouverner et penderie à bouts sur babord. Surface courbes et encore des canaux d'évacuation d'eau : beaucoup de petites pièces à découper et à coller...

NOVEMBRE 2008

Les capôts des 5 coffres de cockpit sont terminés, et munis de leurs charnières. Nous continuons la stratification des bordés de fond et des couples, et nous stratifions les réservoirs d'eau et de gasoil.

Nous posons les quelques membrures qui ne font pas partie des aménagements, en particulier dans la cabine avant, où elles sont renforcées à la fibre de carbone.

Nous perçons les passages pour les gaines électriques et la plomberie, puis nous préparons le support de la table du carré, et nous commençons à placer les planchers dans la cabine avant et le carré.

DECEMBRE 2008

Le support de la table est collé en place, et tous les planchers sont découpés.

La descente est utilisable, même si seules les parties centrales des marches sont en place pour l'instant.

Nous profitons à fond de notre option de construction :"aménagements d'abord, bordés ensuite". Nous effectuons une foule de petits travaux qui sont beaucoup plus faciles tant que nous avons accès tout autour de la coque : stratification des couples sur les premiers bordés, réalisation des réservoirs intégraux, découpe d'étagères structurelles, réalisation de la douche et de son bac de récupération, et joints-congés un peu partout...

JANVIER 2009

Nous attaquons un gros morceau : la pose des bordés intermédiaires. Sur chaque bord, il sont constitués de 5 panneaux de contreplaqué scarfés ensemble.

Ces bordés sont particulièrement travaillés, avec des vrillages importants : pas faciles à ajuster, ni à tenir en place durant le durcissement de la colle...
Mais le résultat est bien joli !

Inconvénient : nous devons désormais passer par le cockpit et la descente pour accéder à l'intérieur. Mais c'est bon pour la ligne ! Et nous avions besoins de ces bordés en place pour monter la suite des aménagements : cuisine, salle de bain, table à carte.

FEVRIER 2009

Nous réalisons la partie centrale de la pièce d'étrave, toute en fibres de carbone. Cette pièce comporte la cadène d'étai, et supportera les axes des reas de davier. Deux flasques latérales seront rajoutées quand nous aurons posé les bordés supérieurs.

Nous continuons les joints-congés et la stratification avec la structure du bordé précédent, et notamment nous réalisons la crash box avant et le fond de la baille à mouillage.

Et nous commençons les cadènes du haubanage latéral, toutes en fibres de carbone elles aussi.

MARS 2009

Joints-congés, stratification, peinture, cloisons d'équipets...
Mais pas de progrès spectaculaires ce mois-ci, pour cause de vacances : 3 semaines de camping en Arizona et Californie, en compagnie de Sandy et John.
Et l'envie de passer sous le Golden Gate bridge a bord de Noulica dans quelques années !

AVRIL 2009

C'est reparti !
Un gros morceau : la pose de la ligne d'arbre d'hélice, avec sa chaise, son tube d'étambot et sa butée, le tout aligné au quart de poil !
En effet, la poussée de l'hélice n'est pas encaissée par le moteur lui-même, comme dans la plupart des bateaux, mais par une butée fixée sur une varangue. Le moteur est relié à la butée par un joint homocinétique, et n'assure que la rotation. Avantages : moins de vibrations, moins de bruit, et un montage plus sain de l'alternateur d'hélice qui n'a plus besoin d'être solidaire du moteur. Il sera monté sur une varangue, et sa poulie sur la butée.
Nous avançons dans la foulée le bâti du moteur.

Paralèllement, nous commençons le traitement des boiseries de la cabine avant. Les cloisons principales seront peintes, mais le "mobilier" (abus de langage : rien n'est mobile, sur un bateau !) reste en bois vernis.
Nous ponçons et peignons aussi les nombreux coffres formés par le dernier bordé posé.

Nous réalisons aussi une des cadènes de galhauban, toujours en carbone, et nous commençons ce qui reste des hiloires courbes, et les supports de winches de génois.

MAI 2009

Le traitement intérieur des réservoirs est terminé, toutes les cadènes sont faites, et nous finissons les hiloires de cockpit en mousse Airex et les supports de winches.

Les vernis et peintures de la cabine avant sont terminés : gros travail pour trouver les bons produits, et la bonne manière de les appliquer, mais le résultat est bien joli !

Notez que la peinture, qui paraît blanche sur la photo, est en réalité jaune.

Le bâti moteur n'attend plus que sa stratification. Nous commençons à installer la plomberie et les groupes du frigo et du congélateur.

Juin 2009

Nous attaquons la pose du bordé supérieur, constitué comme les autres de 5 panneaux scarfés ensemble sur chaque bord.

Parallèlement, nous posons les planchers à leur forme définitive : un cadre collé au varangage, et des panneaux amovibles encastrés dans ce cadre, facilement manipulables.

Nous avançons aussi les stratifications, traitements et peintures de la cale moteur, ainsi que du coqueron arrière.

Et pour finir nous ouvrons les hublots de roof. Noulica commence vraiment à ressembler à un bateau fini !

JUILLET 2009

Ca-y-est ! La coque est entièrement bordée ! 35 panneaux, ajustés au millimètre, et assemblés par 28 scarfs, soit 56 biseaux !

A l'intérieur, nous préparons la cale moteur en vue de la prochaine mise en place du moteur, et nous réalisons le support de la chaise de table à carte.

Nous fabriquons le moule de la bôme, qui sera réalisée en carbone stratifié sous vide.

Et nous attaquons la réalisation des coussins et matelas, un travail délicat mais pas trop physique, bienvenu par ces fortes chaleurs. En effet, nous avons couramment plus de 35°C l'après-midi dans le hangar depuis plus de deux mois.

AOÛT 2009

Un gros morceau ! La mise en place du moteur, pour laquelle nous appelons les voisins à la rescousse. Dans un premier temps, nous montons le moteur au niveau du pont avec un chariot élévateur.

Puis nous l'accrochons à un palan monté sous un pont roulant improvisé, ce qui nous permet de l'avancer jusqu'à la descente, puis de le faire descendre doucement sur son bâti.

Nous réalisons les assises du carré : nous découpons les mousses aux bonnes dimensions et nous réalisons les housses en tissus. Pas toujours facile, avec des tas d'angles bizarres, et même des coins arrondis... Mais le résultat est beau.

Et nous moulons les deux moitiés de la bôme, en carbone stratifié sous vide. Une alternance de 11 couches d'unidirectionnel et de biaxial, sur une longueur de 5m.

La post-cuisson se fait au soleil de Provence. Nous atteignons facilement les 50°C requis !

SEPTEMBRE 2009

L'installation des multiples servitudes du moteur est quasiment terminée :
- circuit d'eau de refroidissement, et sa connexion au chauffe eau
- échappement, avec son énorme tuyau
- levier de commande
- panneau de contrôle
- circuit de gasoil
- circuit électrique...

Nous réalisons aussi une grande partie de la plomberie :
Eau douce : chaude et froide sur la cuisine, le lavabo, la douche.
Eau de mer : pour le refroidissement des condenseurs des deux groupes de froid (frigo et congélateur), pour un robinet sur la cuisine, et pour une lance de lavage dans le cockpit et dans la baille à mouillage.

Et la descente a maintenant sa forme définitive, avec ses marches relevées sur les côtés.

OCTOBRE 2009

Deux des matelas sont faits, composés de 2 couches de mousses différentes séparées par une couche d'"airspace" laissant circuler l'air, pour éviter la condensation. Et le fond du revêtement est également composé d'"airspace". High Tech !

Nous continuons les startifications et traitements de surface de l'intérieur des bordés. Le tube de la bôme est collé et poncé, prêt à recevoir sa peinture.

Nous terminons l'étrave, composée d'une alternance de bois et de fibres de carbone, et nous plaçons les renforts intérieurs de la baille à mouillage, en carbone eux aussi.

Nous préfabriquons le bloc cuisine principal, y compris les traitements de surface pour les parties qui seront difficilement accessibles.

Et nous le collons en place, ainsi qu'une partie du "mobilier" de la zone table à cartes : équipet, biliothèque, et zone technique électrique et électronique.

NOVEMBRE 2009

Nous terminons la cale moteur :
Les mousses d'insonorisation sont collées sur toutes les faces, et le moteur est aligné. Toutes ses servitudes sont installées définitivement.

Toutes les mousses des matelas sont découpées, avec leurs formes bizarres, et la fabrication des housses avance.
Nous découpons également toutes les mousses des dossiers de banquettes du carré. Nous en avons fini avec la scie à mousse !

La stratification du dernier bordé avance bien, ainsi que les traitement et peinture de la grande soute et du coqueron arrière.

Le coffre des bouteilles de gaz est équipé, avec des supports pour deux bouteilles "twinny".

Enfin, nous montons les trappes des réservoirs d'eau et de gasoil.

Décembre 2009

Petit mois ! Nous ne travaillons que deux semaines, interrompues par une virée au Salon Nautique de Paris.
Nous continuons l'équipement de la zone table à cartes : la grande cloison latérale est en place, ainsi que le tableau électrique et ses gaines pour le câblage vers les batteries. Et nous réalisons le petit meuble situé derrière le siège. Il comportera 3 tiroirs et une zone technique électrique.

Nous préfabriquons l'enceinte du réfrigérateur, en panneaux de mousse de polyuréthane, et nous y installons son évaporateur et son thermostat. Il comporte deux grands tiroirs sur la face avant, chacun ayant sa propre porte isolante.

Et, après bien des difficultés pour trouver le tuyau de cuivre ad-hoc, nous installons le circuit d'alimentation en gaz de la cuisine. Pas de photo, car il est complètement caché par les aménagements...

JANVIER 2010

Activité un peu réduite sur Noulica, pour cause de grands froids : nous avons jusqu'à -4°C dans le hangar un matin ! Ca ne facilite pas l'utilisation de l'époxy : il faut stocker les produits au chaud, et le temps de polymérisation est beaucoup plus long. Chaque fois que c'est possible nous chauffons même les collages à l'infrarouge.
Et puis aussi nous travaillons pour Millivore, que nous venons de vendre : réalisation d'un nouveau taud de grand- voile et retaillage d'une grand-voile lattée.
Mais sur Noulica, nous avançons quand-même la table à cartes. Le meuble support, qui comportera trois tiroirs, est en place, ainsi que le plateau inférieur de la table elle-même. C'est une pièce d'ébénisterie assez complexe, qui ne comporte aucune arête vive, pour des raisons esthétiques, mais aussi de sécurité (c'est là qu'on se cogne le plus !). Elle est donc arondie dans toutes les dimensions, et comporte une poignée de main courante intégrée.
La cloison latérale inférieure est également prête à être collée, avec un orifice de gaine de chauffage.

Nous avançons également les joints-congés, et les traitement de surface de certaines pièces de "mobilier".

FEVRIER 2010

La table à cartes est terminée en ce qui concerne le bois : elle n'attend plus que ses traitements et vernis. Une petite console accueillera des afficheurs et des connecteurs, et dans le coin se trouvera l'afficheur principal de l'électronique (un petit moniteur d'ordinateur).

Sur l'autre bord, le réfrigérateur est en place et les équipets supérieurs de la cuisine commencent à prendre forme.

Mars 2010

Nous attaquons une importante partie : la fabrication du moule pour le mât carbone. Le moule est en trois parties, dont un rétreint, et totalise 16.30 mètres. Il est creux et tout l'intérieur sera mis sous vide, pour une distribution très régulière de la pression sur toute la longueur du mât.

Et à l'intérieur, nous avançons la réalisation des derniers matelas, et nous attaquons la salle de bain, avec son réservoir d'eaux noires et sa plomberie complexe. Le meuble principal n'a pas d'angle vif lui non plus (on s'y cogne aussi souvent...!).

AVRIL 2010

Sandy et John sont de retour pour quelques semaines !
Nous menons à bien avec eux plusieurs points délicats :
La coque ayant sa rigidité complète, nous retirons les 9 supports initiaux pour les rempacer par deux supports robustes. Nous avons ainsi un bien meilleurs accès sous la coque, et c'est l'occasion d'une nouvelle pesée : 2980kg.

Nous terminons les moules, et commençons à stratifier le mât. Nous appelons les amis-bateaux à la rescousse car l'opération est longue, et nous devons effectuer la mise sous vide avant que la résine ne durcisse. 13 couches de carbone, un tissu d'arrachage, un film d'isolation et un matériau de drainage, suivis de la bâche d'étanchéité...
Nous ne sommes pas trop de 8 personnes, avec Pierre-Al, Chantal, Michel et Cécile, pour faire tout ça en une demi journée !
Pour acueillir tout le monde, nous avons dû terminer les matelas, ce qui nous permet de coucher 4 personnes dans les cabines de Noulica.

Le lendemain, le démoulage est plus difficile que prévu. Nous endomageons sérieusement le moule, ce qui nous interdit de startifier l'autre moitié dans la foulée, comme prévu. Ce sera pour le mois prochain...

Mais le résultat est beau ! 41kg pour cette moitié, soit 82kg pour un mât de 16m, c'est bien plus léger qu'un tube aluminium.

Parallèlement, Françoise et Sandy avancent les travaux de peinture, dans la grande soute et les équipets de cuisine, et John réalise les 10 tiroirs du bateau, y compris le tiroir oblique du bar, monté sur rouleaux.

Et pour finir, nous attaquons le traitement extérieur de la coque : Enduit et ponçage des scarfs, et stratification d'un premier bouchain. Pour éviter que les trois couches de fibre de verre ne forment une surépaisseur, nous creusons d'abord un léger lamage dans le bois. Il ne sera ainsi pas nécessaire d'enduire toute la coque, la surface des bordés ayant déjà la forme finale.

MAI 2010

Le traitement extérieur de la coque se poursuit. Trois des bouchains sont stratifiés et enduits, et un quatrième est en bonne voie.

Nous avançons les peintures finales des coffres extérieurs, en particuliers les coffres "humides" (baille à mouillages, coffre de pont, coffre du bib, logement de l'échelle de bain).

Et nous rameutons à nouveau les amis pour la stratification de la deuxième moitié du mât. Les deux moitiés cuisent maintenant au soleil de Provence.

A l'intérieur, la salle de bain avance bien, avec sa plomberie complexe. Le chauffage est en place, et nous commençons à passer ses énormes gaines.

JUIN 2010

Les priorités pour cet été sont le traitement extérieur de la coque, et le mât pour profiter des possibilités de post-cuisson au soleil. Notre four de post-cuisson de permet pas de traiter d'aussi longues pièces.

Nous terminons donc la stratification et l'enduit des bouchains. Pour accéder aux deux derniers, qui relient le fond au bordés inférieurs, nous devons incliner le bateau sur un bord,

puis sur l'autre.

Nous profitons d'avoir un accès facile sous la coque pour ouvrir le puits de dérive.

Sur le mât, nous posons des renforts structurels internes au niveau du pied, des ancrages de haubans, et de la tête, et nous réalisons les pièces d'ancrage du haubanage, en carbone massif (49 couches de carbone compactées sous vide). Ces pièces serviront également de fixations pour les barres de flèche.

JUILLET 2010

Grosse opération : la pose du tissu de renfort sur la coque. Il s'agit de "vectracloth", un tissu de polypropylène destiné à améliorer la résistance de la coque à un impact local. En cas d'enfoncement du bois, le tissu s'étire fortement avant de céder, en absorbant beaucoup d'énergie, contrairement à la fibre de verre qui résiste en s'étirant peu, puis casse net.
Nous posons le tissu par bandes de la longueur totale de la coque, pas faciles à tendre et à maintenir en place avant d'étaler la résine.

Nous commençons par le fond et une partie du bordé inférieur. Un fois la résine durcie, il reste un gros travail de ponçage pour obtenir un belle surface.

Puis nous remettons le bateau droit et nous posons le même tissu sur le côté tribord de la coque.

Sur les deux moitiés du mât, nous réalisons les ouvertures (sorties de drisses et de balancine de tangon), et pour ne pas créer de faiblesse, nous renforçons localement ces endroits par l'ajoût de bandes de carbone collées sous vide. Nous posons également les gaines électriques, avec les câbles déjà en place (feu de mouillage, électronique de tête de mât, feu de hune, projecteurs de pont, éclairage de bôme et antenne VHF).

Pour nous faire la main avant la réalisation de la tête de mat, nous fabriquons en carbone moulé la sortie de balancine, qui fait aussi fonction de support pour le feu de hune.

Et les grosses chaleurs de l'après-midi (jusqu'à 38°C !) sont l'occasion de se remettre à la couture : accoudoirs et dossiers du carré.

AOUT 2010

Le tissu est posé sur la totalité de la coque et le pont et le rouf sont en grande partie couverts de fibre de verre. Couche de résine, ponçage, enduit , ponçage, résine, ponçage... jusqu'à obtenir une belle surface bien lisse. Gros boulot, mais pas spectaculaire car comme le tissu et la fibre de verre sont transparents une fois imbibés de résine, l'aspect général du bateau ne change pas.

Nous collons les deux moitiés du mât, opération délicate car nous ne sommes que deux pour la réaliser. Le serrage est mixte, serre-joints et vide.

Le résultat est beau : le mât est très raide, et ne pèse que 94kg, y compris les ferrures (on devrait dire "les carbonures") d'ancrage des haubans et barres de flèches, et tout le câblage électrique interne. C'est pratiquement 50kg de moins que l'équivalent en alu. Mais comme il est quand même un peu lourd pour être manipulé à deux, nous lui fabriquons un petit chariot.

Et l'afficheur principal de l'électronique commence à prendre forme. Il sera placé au dessus de la descente, et comporte deux afficheurs analogiques (vitesse du bateau et girouette), et deux numériques (anémomètre et profondeur). La carte électronique est en technologie "traversante" pour une bonne fiabilité.

SEPTEMBRE 2010

Petit mois : nous nous absentons une douzaine de jours, pour visiter la famille, et pour "Les Voiles de Saint Tropez". Nous terminons la pose de la fibre de verre sur le pont et le roof, et nous travaillons toujours sur le traitement extérieur de la coque, ponçage, résine, ponçage, enduit, ponçage... Mais nous commençons à en voir le bout !
Et nous attaquons l'étape suivante : la peinture.
Nous appliquons la première couche d'apprêt sur les oeuvres mortes. Très peu de choix de couleur pour cette couche, elle est grise : Noulica prend un look "Marine Nationale" !

Nous avançons également le mât : enduit et ponçage des joints (c'est vraiment une période de ponçage !), et nous réalisons le vit-de-mulet, du moins la partie solidaire du mât, en carbone évidemment, avec un gros axe en inox.

OCTOBRE 2010

Nous appliquons les couches d'apprêt sur l'ensemble de la coque et du pont, et nous enduisons les petits défauts de surface résiduels.

Nous traçons la ligne de flottaison, par projection d'un faisceau laser, et nous appliquons la couche de peinture finale sur la carène, qui n'attend maintenant plus que son antifouling.

Sur le pont, nous mettons en place les supports de chandeliers, constitués de joncs en fibre de verre tournés au bon diamètre encastrés et collés dans la serre bauquière. Les chandeliers viennent s'emboîter dessus.
Nous plaçons également les supports de cale-pieds. Il s'agit également de joncs en fibre de verre, de plus petit diamètre.

Supports des chandeliers et des cale-pieds

Les cale-pieds seront constitués d'un tube aluminium de section ovale. Comme le fabriquant ne fournit pas d'embouts pour ces tubes, nous lançons la fabrication en série d'embouts moulés en résine chargée.

Et voilà le résultat.

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